Proces wdrożenia

Opakowanie to produkt, który powinien być skrojony na miarę potrzeb pakowanego produktu i jego potrzeb. Proces pakowania musi być jak najbardziej efektywny, wydajny i bezpieczny, szczególnie w zakresie żywności. Projekt graficzny musi przykuwać uwagę Klienta i docierać do określonej grupy odbiorców. Niełatwo spełnić wszystkie te założenia, dlatego do każdego wdrożenia podchodzimy indywidualnie, czerpiąc z doświadczenia i wiedzy całego zespołu.

Prace przygotowawcze i projektowe

Koncepcja

  • Określenie potrzeb
  • Technologia pakowania
  • Dobór surowców i wymiarów

Pierwszym etapem jest poznanie pakowanego produktu i jego potrzeb. Poprzez dobór odpowiednich surowców dokonywane są ogólne założenia np. w zakresie migracji światła, pary wodnej do i z produktu. Bierzemy pod uwagę również proces technologiczny produkcji używany w zakładzie Klienta. Wymiary powinny być idealnie dobrane, za duże opakowanie jest nieekonomiczne i nieestetyczne natomiast za małe może mieć negatywny wpływ na wydajność konfekcji.

Projekowanie

  • Tworzenie siatki
  • Prace nad projektem
  • Określenie kolorystyki

Po procesie doboru wymiarów, rozpoczynamy tworzenie siatki opakowania, na którym swoją prace rozpoczynają graficy. Pracujemy wg. koncepcji Klienta lub sugerujemy rozwiązania zgodne z trendami i panującymi przepisami (chociażby co do zasad informowania konsumenta nt. produktu). Bardzo ważnym elementem jest odpowiedni dobór kolorystyki.

Proofing

  • Zarządzanie kolorem
  • Sprawdzenie poprawności merytorycznej
  • Tworzenie makiety opakowania

Każde podłoże drukowe ma inne właściwości co do odwzorowywania kolorystyki, dlatego niezbędnym jest wykonanie proof’a cyfrowego wydruku, który będzie służył za wzorzec przy odbiciu w drukarni. Otrzymany wydruk Klient akceptuje lub nanosi poprawki merytoryczne i kolorystyczne wg. uznania – do skutku. Później następuje etap stworzenia makiety opakowania z odzwierciedlonym nadrukiem, do oceny przez dział marketingu Klienta.

Etap produkcji

Kontrola jakości surowców

Następuje kontrola jakości podłoży drukowych w zakresie właściwości fizyko-chemicznych i organoleptycznych.

Drukowanie

  • Pomiary kolorystyczne
  • Weryfikacja kodów
  • Akceptacja wydruku

Kluczowy moment w procesie powstawania opakowania. Akceptacja odbywa się zdalnie do proof’a zaakceptowanego przez Klienta, lub zawsze chętnie zapraszamy na osobiste odbicie do drukarni. Przeprowadzamy pomiary kolorystyczne, określamy krzywą koloru i weryfikujemy kody EAN, aby sprostać wszystkim wymaganiom. Zgodnie z naszymi procedurami jesteśmy w stanie zagwarantować 100% powtarzalności druku.

Sezonowanie

Po wydruku przed procesem konfekcji następuje sezonowanie ról. Na tym etapie też następuje ewentualna laminacja.

Konfekcja

  • Zgrzewanie
  • Cięcie
  • Konfekcja

Przedrukowane role są przerabiane w naszym zakładzie, zgrzewamy z nich worki, torebki, formujemy półrękawy, tniemy i konfekcjonujemy wg wcześniejszych ustaleń.

Kontrola jakości produktu

Na wyjściu następuje końcowa kontrola jakości produktu, zgodnie z procedurami obowiązującymi w naszej firmie. Próbki każdej partii przechowujemy w dziale kontroli jakości, aby w razie jakichkolwiek wątpliwości namierzyć partię nawet po dostawie do Klienta. Badamy wytrzymałości zgrzewów, laminacji, odporność druku i inne właściwości. Dokonujemy końcowej konfekcji w kartony i na palety oraz dostarczamy do Klienta.